Les cadres et bases d’équipements d’automatisation sont des composants structuraux qui supportent l’ensemble des sous-systèmes d’une ligne de production : robots industriels, convoyeurs, systèmes de vision, stations d’assemblage ou de contrôle. Ce sont des pièces de grande taille, souvent sur mesure ou produites en séries limitées, qui définissent la précision et la fiabilité de l’équipement final.
On distingue deux familles principales :
Les volumes de production sont généralement faibles à moyens : 1 à 50 exemplaires par référence, avec des séries pouvant aller jusqu’à 200 unités pour des équipements standardisés. Les matériaux les plus courants sont :
Les acheteurs (constructeurs d’équipements automatisés, intégrateurs de lignes de production) priorisent trois critères :
Les cadres et bases d’automatisation sont soumis à des contraintes de précision spécifiques, liées à leur rôle de support.
Les tolérances dépendent de la taille de la pièce et de l’application :
Les surfaces de support des sous-systèmes doivent avoir une rugosité Ra de 1,6 µm à 3,2 µm, pour garantir une bonne répartition des charges et éviter les frottements excessifs. Les autres surfaces peuvent avoir une rugosité Ra de 6,3 µm à 12,5 µm.
Les délais de production varient de 2 semaines pour une petite base à 8 semaines pour une structure de 5 m de long. La pression sur les délais est particulièrement forte pour les projets de mise en conformité réglementaire ou les lancements de nouveaux produits.
La plupart des cadres et bases d’automatisation sont fabriqués selon le procédé « soudé puis usiné » : la structure est d’abord assemblée par soudage, puis usinée pour atteindre les tolérances de précision requises. Ce procédé permet de combiner la résistance mécanique du soudage et la précision de l’usinage.
Plusieurs catégories de machines peuvent être utilisées, en fonction de la taille et de la complexité des pièces :
Les CUV sont des machines qui usinent des pièces fixées sur une table horizontale, avec un outil qui se déplace selon les axes X, Y et Z. Ils sont adaptés aux pièces de petite et moyenne taille (longueur inférieure à 1,5 m).
Exemple : le GA-MV856, un CUV de Gree CNC, a une course X de 800 mm, une table de 1000×550 mm et une charge maximale de 500 kg. Il dispose d’une broche mécanique à liaison directe (une broche dont l’arbre est directement connecté au moteur, sans engrenage, pour réduire les vibrations) de 12 000 tr/min, avec un couple de 95,5 Nm. Sa précision de positionnement est de 0,010 mm, ce qui est suffisant pour des pièces de taille moyenne.
Ces machines disposent de deux broches qui usinent la même pièce en parallèle, ce qui permet de réduire le temps de cycle de 50 %. Elles sont adaptées aux pièces de moyenne taille (longueur inférieure à 2,5 m) produites en séries limitées.
Exemple : le GA-MVD2560, un CUV à double broche de Gree CNC, a une course X totale de 2500 mm (1700 mm par broche), une table de 3000×550 mm et une charge maximale de 2000 kg. Sa précision de positionnement est de 0,015 mm, ce qui est adapté aux pièces de moyenne taille.
Les centres d’usinage à portique sont des machines de grande taille, avec un portique qui se déplace sur l’axe X, et une broche qui se déplace sur les axes Y et Z. Ils sont adaptés aux pièces de grande taille (longueur supérieure à 2,5 m) et aux pièces lourdes.
Exemple : le GA-GF2517, un centre d’usinage à portique de Gree CNC, a une course X de 2500 mm, une broche mécanique de 6000 tr/min avec un couple de 522 Nm. Sa précision de positionnement est de 0,015 mm, ce qui est suffisant pour des pièces de grande taille.
Ces machines sont adaptées aux cadres et bases d’automatisation pour trois raisons :
Les erreurs les plus courantes dans la production de cadres et bases d’automatisation sont souvent liées à une mauvaise compréhension des contraintes du procédé « soudé puis usiné ».
Le soudage génère des contraintes résiduelles dans la structure : des tensions internes qui se forment lors du refroidissement du métal. Si la structure est usinée immédiatement après le soudage, ces contraintes se relâchent progressivement, entraînant une déformation de la pièce après l’usinage.
Exemple : une base de 2 m de long, usinée sans stabilisation, peut se déformer de 0,3 mm dans les 3 mois suivant sa mise en service, ce qui rend l’équipement non fonctionnel.
Beaucoup d’ateliers utilisent des machines de petite taille pour usiner des pièces de grande taille, en positionnant la pièce en plusieurs étapes. Cette méthode entraîne des erreurs de positionnement entre les étapes, qui dégradent la planéité et la rectitude de la pièce.
Exemple : une base de 3 m de long, usinée en 3 étapes sur une machine de 1 m de course, peut avoir une erreur de planéité de 0,2 mm, contre 0,05 mm si elle est usinée en une seule étape sur une machine adaptée.
Les trous de fixation des sous-systèmes sont souvent considérés comme des éléments secondaires, mais leur positionnement et leur profondeur sont critiques. Une erreur de 0,1 mm sur un trou de fixation peut entraîner un décalage de 0,3 mm dans la position d’un robot, ce qui perturbe son fonctionnement.
Beaucoup d’ateliers vérifient la planéité de la pièce en mesurant seulement quelques points, ce qui ne permet pas de détecter des défauts de planéité sur toute la longueur.
Le procédé « soudé puis usiné » et les machines adaptées présentent des limites pour certaines applications.
Les centres d’usinage à portique ont une course maximale d’environ 5 m à 6 m. Pour des pièces de longueur supérieure à 10 m, il est nécessaire de positionner la pièce en plusieurs étapes, ce qui entraîne des erreurs de positionnement importantes.
Les machines adaptées aux cadres et bases d’automatisation ont une précision de positionnement minimale d’environ 0,006 mm (ex : le GA-UHD500, un centre d’usinage 5 axes haute précision de Gree CNC, a une précision de positionnement de 0,006 mm). Pour des pièces nécessitant une planéité inférieure à 0,02 mm, il est nécessaire d’utiliser des procédés de rectification ou de rodage, qui sont plus chers et plus longs.
Les machines adaptées aux cadres et bases d’automatisation sont équipées de broches puissantes, mais elles ne sont pas adaptées à l’usinage de matériaux très durs comme le titane ou le carbure, ou de matériaux très fragiles comme la céramique.
Le procédé « soudé puis usiné » est adapté à des séries limitées. Pour des séries de plus de 200 exemplaires, il est plus économique d’utiliser des procédés de moulage ou de forgeage, qui permettent de réduire le temps de production et le coût par pièce.
| Catégorie de machine | Taille maximale de la pièce (longueur) | Charge maximale de la pièce | Précision de positionnement | Pièces typiques adaptées |
|---|---|---|---|---|
| Centre d’usinage vertical (ex : GA-MV856) | 1,2 m | 500 kg | 0,010 mm | Petites bases de robots, cadres de stations d’assemblage de petite taille |
| Centre d’usinage vertical à double broche (ex : GA-MVD2560) | 2,5 m | 2000 kg | 0,015 mm | Moyennes bases de robots, cadres de lignes de tri de pièces |
| Centre d’usinage à portique (ex : GA-GF2517) | 5 m | 5000 kg | 0,015 mm | Grandes bases de presses, cadres de lignes de production de grande taille |
| Centre d’usinage 5 axes haute précision (ex : GA-UHD500) | 1 m | 800 kg | 0,006 mm | Petites bases d’équipements de contrôle de haute précision |
Avant d’acheter une machine pour produire des cadres et bases d’automatisation, vérifiez les points suivants :
Le temps de stabilisation dépend de la taille et du matériau de la structure. Pour une structure en acier carbone de 1 m de long, un temps de stabilisation de 24 heures est suffisant. Pour une structure de 5 m de long, un temps de stabilisation de 72 heures est recommandé. Il est également possible d’accélérer le processus de stabilisation par traitement thermique ou vibration.
La planéité est la tolérance qui décrit la conformité d’une surface à un plan théorique parfait. Elle est mesurée sur toute la surface de la pièce. La rectitude est la tolérance qui décrit la conformité d’une ligne (ex : un bord de la pièce, un axe de trou) à une ligne théorique parfaite. Elle est mesurée sur une ligne spécifique de la pièce.
Oui, les centres d’usinage horizontaux (ex : le GA-MH500 de Gree CNC) peuvent être utilisés pour usiner des cadres et bases d’automatisation. Ils sont particulièrement adaptés aux pièces de moyenne taille produites en séries limitées, car ils permettent d’usiner plusieurs faces de la pièce en une seule étape, sans repositionner la pièce.
La tolérance de planéité typique pour une base de robot de 2 m de long est de 0,1 mm. Cette tolérance permet de garantir que le robot peut atteindre sa position cible avec une précision suffisante pour l’application.
Oui, plusieurs méthodes permettent de réduire le temps de production :
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